たとえば、「物流」のこんなお悩みに、

自社管理はもう限界 …

そのニーズに応える、

フクタマの物流システム。

昨今のライフスタイルの多様化に伴う多品種少量生産志向や、注文から納品までの納期の短縮化やコスト削減など、企業を取り巻く環境は年々変化し、従来までの物量システムが立ちゆかないという声を耳にします。フクタマでは、物流に関する一連の業務をトータル的に受諾。長年に渡って培ってきた物流のノウハウをもとに、依頼主さまの業務や業態に応じた最善の物流システムをご提案します。

導入事例 ❶
A[ スポーツ用品メーカー ]

悩み・問題点

店舗面積の大型化に伴う、アイテム数増加による入荷から出荷までの作業の負担を解消したい。

解決策

● 入荷した商品を、店舗別にライン上で自動仕分けする 「コンベーターシステム」の改善による効率化

● 誤送・欠品ミスを、インターネット上で追跡するシステムの導入による人手負担の軽減

改善ポイント

自社の保管倉庫から、物流倉庫に切り替えて頂いたA倉庫。各社メーカーから入荷した商品を全国360ある各店舗ごとに仕分け、一括配送までをこなす、物流センターの機能を果たしていました。しかし、ここ数年の店舗面積の拡大に伴う、取り扱い商品の大幅な増加を受け、仕分けや保管をはじめとする物流ラインの改善を実施。誤送や欠品などの追跡や検品など、 従来までの手作業を自動化し作業効率のアップを実現。また、店舗仕分けの際には、売り場ごとに梱包を行うことで、店舗内での作業負担の軽減にも貢献することができました。

導入事例 ❷
B[ 電材メーカー ]

悩み・問題点

二重在庫や二重配送による様々なロスを解消したい。

解決策

● 複数エリアの倉庫機能を一体化する

● 24時間稼働により1day配送を可能にする

改善ポイント

大手電材メーカーの各種部品の物流拠点として首都圏・中部圏・近畿圏の3カ所で物流倉庫を展開。しかし、2カ所で管理することによる二重在庫や二重配送など、様々な問題が浮上。そこで中部圏・近畿圏のエリアを一体化、在庫を共有し、また、24時間稼働体制を確立することにより、従来の2day配送から、1day配送にすることを可能にしました。

導入事例 ❸
C[ 文具・事務用品メーカー ]

悩み・問題点

入学・年度末などの需要期でもスピーディに出荷できるロケーションづくりを実現したい。

解決策

● 保管ゾーンから棚までをランプ表示で自動誘導する「デジタルピッキングシステム」を導入

● 需要を想定して、商品の入れ替えを容易にできる棚づくりでピッキング動線を効率化

改善ポイント

大手文具メーカーの専用倉庫として、個人直販から販売店出荷までの物流業務全般を請け負うC倉庫。通常期は20,000~24,000行/1日の出荷が、入学·年度末には34,000~39,000行/1日となり、繁忙期でも迅速な対応の実現が課題でした。そこで、需要が予想される商品を容易に入れ替えられる棚づくりや、1個から大量注文までの幅広い受注個数に正確に対応できるよう、 ピyキングはゾーンから棚までをランプで自動誘導し、人の目で確認して集める方式など採用。繁忙期でもミスなく、迅速な出荷を実現するロケー ション体制に成功しました。

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